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10/1/2017 | 3 MINUTE READ

Caso de éxito en filtración y desgasificación en México

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Gracias a las tecnologías de filtración y desgasificación de Fimic, la empresa Reciclados y Servicios del Noreste (RSN), ubicado en Reynosa, pudo mejorar la calidad del material post-industrial de LDPE para la aplicación final de película soplada.

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Reciclados y Servicios del Noreste (RSN), ubicado en Reynosa (México), se especializa desde hace 10 años en la clasificación y reprocesamiento de LDPE postindustrial, en pellets, para la producción de película soplada en sus propias instalaciones. Cada paso es totalmente gestionado por el equipo de la empresa, desde la clasificación y molienda hasta extrusión.

Inicialmente el director general, Rodolfo Arellano, y su hijo, optaron por una extrusora sin degasificación, equipada con un filtro automático de retroflujo, puesto que su material post-industrial era básicamente limpio, con niveles de contaminación que normalmente no superaban el 1%. Sin embargo, los residuos de película de envase incluyen muchas etiquetas de papel y adhesivos, que generan gases durante la etapa de extrusión. Esto reducía la calidad de los pellets a la salida, que no podían ser utilizados en la siguiente etapa de producción. Por esta razón, la compañía se vio obligada a contratar a 40 empleados que estaban retirando (a mano) cada etiqueta adhesiva del material de entrada. Además, añadieron una etapa más de clasificación manual, justo antes de la banda de alimentación al extrusor, para una doble comprobación del retiro de etiquetas residuales, remanentes de la primera etapa de clasificación manual. Todo esto permitió al procesador evitar los gases residuales en el material plástico recuperado y mantener una filtración constante de 300μm, con un filtro backflush, para utilizarlo en la producción de película soplada.

Como el sistema de clasificación manual aumentaba claramente los costes operativos durante el reprocesamiento y lógicamente era muy lento, con las consiguientes repercusiones en la capacidad de producción diaria, los directivos de la compañía acudieron a la italiana Fimic, proveedora de sistemas de filtración. Fimic debía resolver dos cuestiones principales: primero, mejorar la calidad de filtración desde 300 (malla mesh) hasta 150 micras (malla láser), incluso al procesar películas de LDPE, contaminadas con etiquetas de papel y, al mismo tiempo, descargar los gases de extrusión que las etiquetas de papel crearían durante la fase de fusión.

Fimic reemplazó el filtro backflush existente con el sistema de raspado continuo Fimic RAS400. Esta aplicación, muy especial por las dos razones antes mencionadas, implicaba utilizar el filtro en un modo de funcionamiento particular. Generalmente, el sistema de filtración continuo se utiliza en caso de materiales muy contaminados. La válvula de descarga se mantiene cerrada cuando el raspador recoge la contaminación internamente, y descargarla cuando sea necesario, según los parámetros establecidos en la pantalla táctil operativa (los minutos dependen de la cantidad de contaminación).

En el lugar de este cliente, se resolvió la necesidad de descargar inmediatamente la contaminación y evitar los gases dentro del material (ya que la extrusora no estaba equipada con sistema de degasificación) abriendo la válvula de descarga muy frecuentemente (cada 30 segundos), pero sólo para un tiempo corto (2 segundos). De esta manera, tanto la contaminación como los gases, se descargan al mismo tiempo; con esto se garantiza alcanzar la calidad de la película soplada como producto final.

Ahora, es posible procesar en forma constante una corriente de material que antes se trataba previamente (ya que las etiquetas se retiraban manualmente). Así, Fimic resolvió con una solución no convencional, pero simple, la falta de desgasificación, presencia de impurezas y la necesidad de filtración fina. La producción de la extrusora se redujo de 700 kg / h a 600 kg /h para permitir una filtración más fina (de 300 a 150 μm) y el uso de material contaminado; en comparación con la situación anterior, utilizando únicamente material muy limpio (y clasificado manualmente).

Los gránulos a la salida de la extrusora se utilizan directamente para la producción de película soplada, que se utiliza en bolsas de plástico, vendidas principalmente en el mercado estadounidense. Por su ubicación en Reynosa, la compañía toma ventaja de su cercanía con los Estados Unidos, lo que facilita comercializar el producto final a sus clientes en el país vecino.

El crecimiento de Reciclados y Servicios del Noreste ha llevado a la necesidad de incrementar su producción, mediante el pedido de una nueva línea de reciclado, que se instalará a finales del segundo trimestre de este año.

La compañía tiene una producción de 4,800 tons/anuales de pellets reciclados y una vez que el segundo extrusor de reciclaje esté operando, su capacidad total aumentará a 10.000 tons/anuales.

En la actualidad, utilizan seis extrusoras para la producción de bolsas y dos extrusoras más dedicadas a la producción de Polysheeting, cuya capacidad será más que duplicada, antes de que termine el año.